Comment sont fabriqués nos jeans 5 poches ? Après avoir évoqué l’histoire du denim, découvert les jeans les plus innovants et les solutions de teinture écoresponsables, passons en revue les 7 étapes de fabrication d’un jeans.
1. La conception d’un jeans
En premier lieu, il s’agit de donner corps à des idées pour aboutir à un prototype. Pour créer un jeans esthétique et bien pensé, il faut imaginer, réfléchir, dessiner… et réfléchir encore !
Cette mission est confiée aux stylistes, qui travaillent en collaboration avec les modélistes chargés du patronage.
Après avoir été testé et approuvé (coupe, confort, choix des matières, etc.) le prototype est décliné en différentes tailles, puis il passe en préproduction.
Une fois produites, ces « têtes de séries » sont à leur tour soumises à un ensemble de tests et d’essayages. Dès que les modèles sont validés, la production à grande échelle est lancée.
2. La filature du coton
De la fibre au fil, les balles de coton compressées sont transformées par différentes machines, dans une usine de filature.
Après avoir été nettoyées, mélangées et homogénéisées, les fibres de coton sont peignées pour éliminer les nœuds et former des filaments. Ces filaments sont ensuite enchevêtrés et assemblés en un seul ruban auquel on applique une torsion pour obtenir un fil solide.
Environ 500 à 800 g de coton sont nécessaires à la confection d’un jeans.
3. La teinture
Pour passer du blanc à l’indigo, le coton est traité à l’état de fil. Les bobines sont teintes en autoclave, c’est-à-dire plongées dans une cuve hermétique sous pression remplie d’un mélange de colorants. Elles sont ensuite transférées dans une autre cuve, cette fois pour y être séchées.
La teinture est une étape particulièrement polluante du processus de fabrication lorsqu’elle repose sur des méthodes conventionnelles. Chaque pièce teinte nécessite l’utilisation d’environ 5 litres d’eau (non recyclée en fin de processus) et d’une grande quantité de produits chimiques nocifs. C’est pourquoi de plus en plus de fabricants de jeans se tournent vers des procédés plus vertueux (moins énergivores, sans produits toxiques, recyclage de l’eau).
4. Le tissage
Le fil devient toile sur un métier à tisser. Le fil de coton est assemblé en un tissage chaîne et trame serré, à armure serge, inspiré par la toile de Nîmes.
Classiquement, ce « tissé-teint » est constitué d’un fil de chaîne de couleur (généralement bleu indigo), entrecroisé à 90° avec un fil de trame blanc ou écru. La toile de jeans obtenue se caractérise par ses lignes diagonales.
5. La confection d’un jeans : coupe, couture et finitions
Enfin, le textile est prêt à devenir un pantalon. En atelier ou en usine, les étapes de confection se succèdent. Elles débutent par la coupe simultanée de plusieurs épaisseurs de toile superposées, d’après les différents empiècements du patron.
Les pièces de tissu qui composent le jeans sont ensuite assemblées à la machine. Viennent ensuite les dernières finitions : la pose de biais intérieurs, la fixation des boutons et rivets métalliques, et enfin le repassage.
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6. Le délavage
Plusieurs techniques permettent de vieillir artificiellement les jeans et de leur donner une patine sur-mesure. Transformer un denim brut en stone washed, bleached ou destroy est désormais un art maîtrisé !
Le traitement se fait par lavage, brossage ou abrasion, allant parfois jusqu’au ponçage de certaines zones du pantalon.
Comme pour la teinture, certaines méthodes ont un fort impact environnemental et sanitaire. C’est le cas du sablage, à l’origine de maladies respiratoires chez les ouvriers qui le pratiquent, mais aussi du délavage au chlore ou au permanganate de potassium, aussi polluants que gourmands en eau. Il existe aujourd’hui des procédés plus sains, écologiques et qui consomment moins d’eau : machines à pointes laser, lavage bio et nanotechnologique, délavage à l’ozone…
7. Le contrôle qualité, dernière étape avant la commercialisation d’un jeans
À la toute fin du processus, chaque jeans est inspecté dans le détail pour vérifier sa conformité et sa qualité. Le produit fini doit être impeccable de A à Z, jusqu’aux moindres finitions : résistance des points, marges des coutures, taille, ajustement…
Aujourd’hui, toutes les étapes de fabrication d’un jeans peuvent se dérouler sur le territoire. Les voyants sont donc au vert pour que le denim renoue avec ses origines françaises ! C’est ce que démontrent plusieurs fabricants, à commencer par la marque 1083 qui crée des jeans 100 % made in France, de la filature à la confection. D’autres fabricants tels que l’Atelier Tuffery s’approvisionnent en toile de jeans auprès de fournisseurs européens et confient les autres étapes à des ateliers français. On ne saurait qu’encourager cette tendance forte à la relocalisation de l’industrie textile, à la fois gage d’excellence et d’engagement durable !
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